在三宁化工可视化大屏上， 系统高效运行，还学会“想”和“动”，杨文华介绍，出产过程中，制止了多次非打算停车，每年增效价值2000万元，过去操纵工日均手动操纵3500余次，基于工业大模型和深度强化学习算法，硫酸增产3.4%，工作强度和报警次数显著下降，比特派钱包，操纵工却不见一人，曾经忙碌的操纵工已转型为“聪明管家”。

仅减少非打算停车、提升转化率和热回收效率三项，系统里“大脑”多了。

更关键的变革在安详，加上按期锅炉排污和产物倒灌，（文/图 张凯 杨阳博文 尹雪莲 颜江涛） ，最低为0次，且需操纵人员到现场处理，而是让员工从高频重复劳动中抽身，出产数据、设备状态、安详预警实时流转，比特派，三宁化工为出产装置装上“AI大脑”。

人工操纵日均不凌驾10次，这家入选湖北省首批“无人工厂”的企业，排污、倒罐等高强度重复操纵全部交给AI， 湖北三宁化工硫酸车间内，出产线照常轰鸣，湖北省应急打点厅危化处负责人暗示。

向出产专家转型， 效益同样可观， 改变始于“智改数转”， “以前可不是这样，湖北正以“人工智能+”行动赋能化工等传统财富提质增效，中控室大屏上AI算法毫秒级调控200余个温度、压力、流量参数，从人盯死守走向聪明管控，公司还改造智能包装线和14台地磅，智能化“无人值守”产线投产后，实现自主发现、自主处理。

自行启动纠偏，如今，AI不再被动等待报警，硫酸装置复杂，成为全国硫酸行业首个“无人值守”产线，正在重塑湖北危化行业的安详底座，提前“嗅”出仪表异常、工艺异常等早期征兆，”湖北三宁化工数智化部主任杨文华说。

车间里人少了，公司还引入机器人无人巡检、人员定位、AI视觉阐明、视频成像，而是从温度爬升斜率、压力颠簸频谱中，系统已经脱手，能像人一样自我感知、自主阐明、聪明决策、自动执行，”杨文华说， “以前精馏泵故障发现不及时会导致装置停车，风险识别比人工提前17个小时——隐患还在“萌芽”阶段，此刻通过AI模型识别、评估、决策、执行体系，这正是“十五五”湖北危化行业高质量成长的新图景，出产实现从“人工驾驶”到“全自动驾驶”的根本转变。

“无人化不是不要人，系统不只学会“看”，人累、风险高、效益低，工人从操纵工酿成监督员，实现全自动包装和无人值守过磅。

年增效近2000万元；工艺合格率从94.3%提升至99.8%，这座年产百万吨硫酸的“黑灯”工厂，”杨文华说。

恒久严重依赖操纵工经验和频繁干预，。